金属粉末射出成形

MIM(金属粉末射出成形)

従来の加工製品との融合、調和、金属製品の省資源を具現化できる唯一の技術、世界が認めた加工技術です。
金属射出成形はわが国へ紹介されて約30年、幾多の困難を越えて年13%の高い成長率を維持しさらに成長が期待されている製造技術です。
その信頼性は最近の車の使用例にも見られるように格段と高くなっています。
もちろんエレクトロニクス、精密機械部品、医療器を含めあらゆる分野に使用されています。
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■MIM製造工程
MIMは、今から約30年前にNASAで開発された金属部品製造法の一つです。
このプロセスは金属の微粉末を利用し、樹脂成形技術と粉末冶金の技法を組み合わせた画期的な部品製造法です。

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■MIMは従来の加工技術からの集大成です。
この製法の部品の特徴は普通の樹脂成形と同じ形状自由度があり、10ミクロン以下の金属微粉末の使用によって
焼結後の相対密度が95%以上となり機械的物性は溶製材並みになるなどほかの製法には望めない特徴を発揮します。
①高融点、難加工材部品など利用金属が多種にわたっています。
②高融点金型成形法としては最もニアネットシェイプの三次元形状が可能です。
③成形性、焼結性の優れた微粉末を使用することで成形密度、圧力が均一なので変形のない高密度の製品が可能です。
④金型の多数個取り、焼結炉の大型化により三次元形状、難加工材の大量生産に適しております。

■MIM設計の指針
MIM品の採用についてその製法の特徴から形状の自由度、寸法精度についてよく知っておくことが大切です。
カスタム品であるため客先の要求を満足することは第一ですが、両者のコストミニマムを追及することが肝要です。

■需要分野別製品販売構成
金属粉末射出成形品の需要は急成長を記録しており需要分野別の販売構成比率は電気・通信・AV部品が約20%を占め
続いて一般産業機械部品、時計部品、OA・情報機器が各19%、16%、14%となっております。
注目の自動車部品は現在9%ながら高機能化の用途として最近はその需要が増える傾向にあります。

■MIMの近況(2012年2月現在)
金属射出成形を開始して丸10年経過し、様々な分野様々な難易度の製品を経験し、近年では国内自動車メーカーへ
重要部品を含む車載部品関連で売り上げの60%、医療機器で15%となっております。
今後も技術にとことん拘った製品を供給し続けたいと思います。

金属射出成形(MIM)と他の製法の比較

製 法 形状 数量 特 徴 精度 コスト
精密鋳造

単純から複雑

月5000個以下

工数大

要後加工

寸法値±1%

表面粗さ12.5s

大部品は安い

小部品は高い

切削加工

複雑

月10000個以下

複合旋盤

5面加工機械

寸法値±0.25%

表面粗さ3.2s~

加工時間長くコスト高
粉末治金

単純形状

大小サイズ・大ロット

密度低い

強度小さい

寸法値±0.25%

表面粗さ3.2s~

廉価
鋳造・転造

単純形状

小サイズ・大ロット

伸びの有る材質

プレス1軸

寸法値±0.25%

表面粗さ3.2s(冷鍛)


廉価
MIM

複雑形状

小サイズ・大ロット
難削材加工可能

寸法値±0.5%

表面粗さ3.2~6.3s

量産化でメリット有り

金属射出成形の特長

gurahu.PNG①材料の組成自由度が高く、高融点材料の成形に適している。
②難加工性材料、高融点材料の成形に適している。
③寸法精度も±0.5%の高精度な加工ができる。
④量産性に優れ、部品間の品質のバラツキが小さい。
⑤相対密度が92~98%以上と高いため、機械的性質が優れている。
⑥微粉末を使用するため、表面がなめらかである。


MIM法のプロセス図解

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